一、结构与工作原理

1. 核心结构

滤筒组件：由滤材（如聚酯纤维、覆膜材料）折叠成褶状，形成大过滤面积，固定在金属框架上。

箱体：包含进气口、出气口、灰斗（收集粉尘），部分设备配备脉冲清灰装置。

清灰系统：常用脉冲喷吹清灰（压缩空气瞬间反吹滤筒），也有机械振动清灰等方式。

2. 工作原理

粉尘过滤：含尘气体从进气口进入箱体，通过滤筒时，粉尘被拦截在滤筒外表面，洁净空气经滤筒内部从出气口排出。

清灰过程：当滤筒表面粉尘堆积到一定程度，清灰系统启动（如脉冲阀开启，压缩空气从内部反吹），粉尘脱落掉入灰斗，通过卸灰阀排出。

二、分类与特点

1. 按滤筒安装方式分类

2. 按清灰方式分类

脉冲喷吹式：通过瞬间高压气流反吹滤筒，清灰彻底，可在线运行，是最常用的类型。

机械振动式：通过机械装置振动滤筒使粉尘脱落，适合粉尘黏性低、浓度不高的场景。

3. 按滤材特性分类

普通聚酯纤维滤筒：适用于干性、非黏性粉尘（如水泥、木屑）。

覆膜滤筒：表面覆 PTFE 膜，过滤精度更高（可达 0.3μm），适用于超细粉尘（如电子粉末、医药粉尘）。

防静电滤筒：滤材添加导电纤维，防止粉尘静电积聚，适用于易燃易爆粉尘（如煤粉、铝粉）。

三、主要优势

高效过滤：滤筒折叠结构使过滤面积比传统布袋大 2-3 倍，除尘效率达 99.9% 以上，排放浓度可＜50mg/m³（部分场景＜10mg/m³）。

占地面积小：滤筒紧凑排列，同等处理风量下，体积仅为布袋除尘器的 1/3-1/2，节省车间空间。

维护便捷：滤筒更换周期长（通常 1-3 年），且无需停机，脉冲清灰自动化程度高，减少人工维护成本。

适应性强：可处理高温（需特殊滤材）、潮湿（需防结露设计）、易燃易爆等多种工况，搭配不同滤材满足多样化需求。

四、典型应用场景

1. 工业粉尘治理

机械加工：金属切削、打磨产生的金属粉尘（如铝粉、铁粉）。

化工行业：塑料造粒、药剂混合过程中的粉末状物料。

建材行业：水泥生产、石料破碎、陶瓷打磨的粉尘处理。

2. 特殊工况场景

焊接烟尘：汽车制造、钢结构焊接车间的烟气净化，需搭配防静电滤筒。

粮食加工：面粉、谷物粉碎过程中的粉尘收集，防止粉尘爆炸风险。

电子行业：半导体生产中的硅粉、光刻胶粉尘，需高精度覆膜滤筒。

五、选型与设计要点

1. 处理风量计算：

根据车间产尘量、通风需求确定风量（m³/h），公式：风量 = 产尘点体积 × 换气次数（通常 10-30 次 /h）。

2. 滤材选择：

干性粉尘：普通聚酯纤维滤筒；

潮湿粉尘：防水防油滤筒，或增加保温、加热装置防止结露；

高温粉尘（＞130℃）：选用芳纶（Nomex）等耐高温滤材。

3. 清灰系统设计：

粉尘浓度高时，需增大脉冲喷吹压力（0.4-0.6MPa），缩短清灰间隔，避免滤筒堵塞。

六、日常维护与故障处理

1. 维护要点

定期检查压力差：通过压差表监测滤筒阻力，正常阻力范围 800-1200Pa，超过 1500Pa 需清灰或更换滤筒。

清灰系统保养：检查脉冲阀、储气罐气压是否正常，防止喷吹管道漏气影响清灰效果。

滤筒更换周期：根据粉尘性质和使用频率，通常每 1-2 年检查滤筒，若出现破损、堵塞或过滤效率下降则需更换。

2. 常见故障及解决方法

七、与其他除尘器的对比

八、发展趋势

智能化升级：集成 PLC 控制系统，实时监测压力、温度、粉尘浓度，实现自动清灰和故障报警。

低能耗设计：优化脉冲清灰频率，采用节能风机，降低运行功耗。

复合功能集成：与 VOCs 处理设备结合，实现粉尘与有机废气的协同净化。